L Series

Disimpilatori per vasetti

Sistema automatico progettato per alimentare i vasetti in modo continuo e preciso lungo la linea di confezionamento.

Il Cups Denester garantisce il corretto posizionamento dei contenitori, ottimizzando il flusso produttivo e riducendo gli interventi manuali.

Questa tecnologia contribuisce ad aumentare efficienza, velocità e continuità operativa, assicurando al tempo stesso elevata precisione nella gestione dei vasetti durante il processo di riempimento e sigillatura.

Sensori presenza vasetti

Dispositivo di rilevamento ad alta precisione progettato per verificare la corretta presenza dei vasetti, identificare eventuali doppi prelievi dal denester e riconoscere i contenitori all’interno della macchina, garantendo un flusso produttivo sicuro, continuo ed efficiente.

Questo sistema contribuisce a ridurre errori operativi, prevenire anomalie nel processo di confezionamento e migliorare affidabilità, precisione e continuità della produzione.

Sanificazione dei vasetti

La sanificazione dei vasetti viene effettuata tramite lampade UVC e/o luce pulsata oppure attraverso nebulizzazione di perossido di idrogeno, garantendo elevati standard di igiene e sicurezza nel processo di confezionamento.

Questi sistemi avanzati contribuiscono a ridurre il rischio di contaminazioni microbiologiche, preservando qualità, freschezza e integrità del prodotto confezionato.

La tecnologia di sanificazione è particolarmente indicata per le applicazioni alimentari che richiedono ambienti produttivi altamente controllati e conformi ai più rigorosi standard di sicurezza alimentare.

Sistema di dosaggio

Il sistema di dosaggio rappresenta il cuore dell’intera macchina ed è progettato su misura in base alle specifiche esigenze del cliente e alla tipologia di prodotto da confezionare.

Grazie all’elevata personalizzazione, il sistema garantisce riempimenti precisi, rapidi e affidabili, adattandosi perfettamente a diverse consistenze di prodotto, dai liquidi ai prodotti cremosi o granulari.

La tecnologia di dosaggio assicura massima accuratezza, continuità operativa ed elevata efficienza produttiva, contribuendo a mantenere standard qualitativi costanti e ottimizzando l’intero processo di confezionamento.

Sanificazione coperchi pretagliati

La sanificazione dei coperchi pretagliati viene effettuata tramite lampade UVC e/o luce pulsata, garantendo elevati standard di igiene e sicurezza durante il processo di confezionamento.

Questo sistema contribuisce a ridurre il rischio di contaminazioni microbiologiche, preservando qualità, freschezza e integrità del prodotto confezionato, nel pieno rispetto delle normative di sicurezza alimentare.

Denester per coperchi pretagliati

Unità automatica di alimentazione dei dischi dotata di magazzino buffer, progettata per garantire il caricamento continuo dei coperchi senza arrestare la linea produttiva.

Il sistema è equipaggiato con un pratico cassetto a sgancio rapido e magazzini individuali removibili senza l’utilizzo di utensili, consentendo cambi formato estremamente rapidi e una gestione del processo più efficiente.

Questa soluzione ottimizza continuità operativa, produttività e flessibilità della linea di confezionamento, riducendo sensibilmente i tempi di fermo macchina durante le operazioni di sostituzione dei formati.

Stazione di saldatura

Sistema di saldatura pneumatico o elettronico del coperchio pretagliato o del film, progettato per garantire massima precisione, affidabilità e qualità del confezionamento.

La stazione è studiata per semplificare le operazioni di manutenzione e cambio formato grazie ai pratici sistemi a cassetto e alla testa di saldatura a cambio rapido, consentendo interventi veloci e riducendo significativamente i tempi di fermo macchina.

Questa soluzione migliora efficienza produttiva, flessibilità operativa e continuità della linea di confezionamento, assicurando prestazioni elevate anche nelle produzioni più intensive.

Espulsione vasetti

Il sistema di espulsione solleva i vasetti e li trasferisce al nastro di uscita tramite aste rotanti, garantendo un flusso produttivo continuo e un allineamento preciso dei contenitori.

Questa soluzione assicura movimentazioni fluide e affidabili, ottimizzando la continuità operativa della linea e migliorando efficienza, velocità e precisione del processo di confezionamento.

Tramoggia CIP

Disponibile in diverse configurazioni in base alla macchina e alle specifiche esigenze dell’utilizzatore finale, la tramoggia CIP è realizzata in acciaio inox AISI 316 per garantire massima resistenza, igiene e affidabilità nel settore alimentare.

La struttura può essere equipaggiata con:

• spray ball per il lavaggio automatico CIP,
• sonde di livello prodotto,
• sistemi opzionali di isolamento termico,
• riscaldamento integrato.

Questa soluzione assicura elevati standard di pulizia e sicurezza alimentare, ottimizzando al tempo stesso efficienza operativa, continuità produttiva e gestione del prodotto durante il processo di confezionamento.

Sistema valvole CIP

Gruppo di valvole pneumatiche controllato da PLC, progettato per gestire e impostare le ricette di lavaggio dell’unità di dosaggio in modo automatico e preciso.

Il sistema consente di ottimizzare le operazioni di pulizia e sanificazione, garantendo elevati standard igienici, massima affidabilità operativa e riduzione dei tempi di fermo macchina.

Grazie alla gestione automatizzata dei cicli CIP, il Sistema valvole CIP assicura una pulizia costante ed efficiente dell’impianto, contribuendo a migliorare sicurezza alimentare, continuità produttiva e qualità del confezionamento.

Sistema di rilancio CIP

Unità progettata per ricircolare le soluzioni di lavaggio all’interno del sistema CIP, garantendo pressione costante e flusso ottimale per una sanificazione efficace delle attrezzature.

Il sistema assicura una distribuzione uniforme dei liquidi di pulizia lungo tutto il circuito, migliorando l’efficienza del processo di sanificazione e garantendo elevati standard igienici.

Grazie al controllo continuo del flusso e della pressione, il CIP Relaunch System contribuisce a ottimizzare le operazioni di lavaggio, ridurre i tempi di manutenzione e preservare affidabilità, sicurezza alimentare e continuità produttiva.